壓球機行業(yè)是實現(xiàn)當前循環(huán)經(jīng)濟和降低能耗的重要舉措。目前我國冶金行業(yè)球團加工工藝采用越來越廣泛，其工藝特點直接決定了其在資源利用、生態(tài)環(huán)境保護方面 具備較大的優(yōu)勢，是節(jié)能降耗的重要措施。
一、實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟：傳統(tǒng)的冶煉工藝是將塊狀原料直接投人電熱爐中進行燃燒冶煉，塊礦受熱反應后會發(fā)生粉化，其中有20%-30%的有價值成份會被除塵系統(tǒng)收集。以錳合金產(chǎn)品的粉塵為例，一般粉塵中MnO的含量為22%-30%之間。采用冷壓球團能夠?qū)崿F(xiàn)粉塵的再次利用，達到循環(huán)經(jīng)濟的目的。
二、降低能耗：在錳鈦合金冶煉過程中焦炭(煤)做為還原劑直接還原MnO，傳統(tǒng)冶煉加工工藝，物料和還原劑的接觸屬于點接觸。而冷壓球團的方法是將礦粉和焦炭(煤)混合冷壓成球進行冶煉還原的，礦粉和還原劑屬于面接觸，接觸面積大，使含碳球團具備反應快、熔化效率高的特點。在高爐爐料中配用20%的含碳球團，球團配煤量為5%，與基準期相比，高爐冶煉系數(shù)從1.485t/m3提高到1.831t/m3，入爐焦比由789kg/t降低到711kg/t。用電熱爐冶煉錳鈦合金也取得了卓悅效果。
近年來，我國大中型硅鐵電熱爐普遍采用組合型還原劑冶煉75%硅鐵，取得了高產(chǎn)、低能耗的良好效果，以某企業(yè)硅鐵12.5MVA礦熱爐為例：傳統(tǒng)工藝冶煉1t硅鐵電耗為9000kW/h，而采用壓球機冷壓球團加工工藝后，穩(wěn)定電耗為8400kW/h，一般每T產(chǎn)品可節(jié)電600-1000kW/h。
由此可見，通過，壓球機球團加工工藝在冶金行業(yè)中的廣泛應用，是實現(xiàn)當前循環(huán)經(jīng)濟和降低能耗的重要舉措。
